Comment analyser les causes profondes de pertes significatives de matières et d’énergie et de génération de pollution.
En tant que dernier niveau du diagnostic TEST, cette étape se concentre sur des flux prioritaires et des zone cible d’intervention sélectionnées et aide à identifier les interventions de l’ERPP les plus rentables, car il peut ne pas être possible ou nécessaire d’analyser chaque action en détail.
Les flux prioritaires à l’intérieur des zones cibles identifiées sont analysées en détail afin de révéler les inefficacités – les points clés où un intrantde production devient une perte (sortie non-produit) et en comprendre les causes. Ces pertes se rapportent généralement à plusieurs facteurs qui ont une incidence sur la consommation de matières et de l’énergie, y compris la qualité des intrant d’un processus, les paramètres opérationnels spécifiques du processus Ex : température, débit, vitesse, etc., les caractéristiques du procédé, le comportement humain et le design industriel. Plusieurs outils largement appliqués peuvent être utilisés pour l’analyse des causes, tels que le diagramme en arêtes de poisson (ou d’Ishikawa), la méthode des 5 M, les « 5 pourquoi », la méthode Six Sigma etc.
En fonction de la complexité des zones ciblées sélectionnées, des bilans matière et énergétique détaillés peuvent être nécessaires pour modéliser des sous-processus spécifiques, cartographier tous les intrants (énergie, eau, matières auxiliaires, consommables et d’emballage) et les sorties de la zone cible pour comprendre toutes les causes de ces pertes.
La mise en œuvre de cette étape d’analyse détaillée peut nécessiter à la fois une expertise et une analyse des données pour comprendre ce qui se passe réellement dans une partie spécifique du processus. La collecte et analyses des données sont également utiles pour fixer le niveau de référence et les Indicateurs de performance opérationnelle (IPO) au niveau de processus spécifiques, et ces derniers peuvent être utilisés pour une étude de faisabilité plus précise des options d’amélioration et/ou pour recalculer les économies réelles et les améliorations de la performance. Il est recommandé d’instaurer un système de suivi permanent pour suivre en continu la performance de l’efficacité des ressources des sources importantes de pertes.